製造業IoTカンファレンス2023夏

2023年1月より昭和電工と(旧)日立化成は統合し、レゾナック・ホールディングス(持ち株会社)･レゾナック(事業会社)となりました。昭和電工入社以来、長年製造現場へのDX導入（当時DXという言葉はなかったですが・・）を最前線で進めてきて、実際に使ってもらうまでの成功・失敗事例に関する雑感と、近年取り組んでいる事例の紹介を行います。また、新会社レゾナックでの新たなDX推進体制についてもご紹介いたします。

【プロフィール】

1989年4月に昭和電工入社
大分コンビナート生産技術部に配属され、プラントの高度制御、ソフトセンサー導入等に従事。2013年1月に昭和電工エレクトロニクス兼務となり、ハードディスク工場での画像解析、異常検知、コミュニケーション高度化に従事。2022年9月より昭和電工　大分コンビナートに新設された現場力変革推進グループに配属。システム高度化・ＤＸ推進に携わる。（2023年1月より株式会社レゾナックに社名変更）

ものづくりの中心である図面。しかし、図面は「絵」である以上データ化していても取り扱いが難しく、多くの企業が図面を「管理」していても「活用」できていないのが現状ではないでしょうか。この図面のデータを資産として活用することで従来のものづくりのあり方を大きく変える可能性があります。本講演では、製造業DXの重要な起点となる図面データを活用し、単なる業務効率化だけでなく、原価低減や業務や設計の標準化など、全社DXを実現できる可能性についてご案内します。

生産ラインにおける製品品質の改善手法は、センサやAIの採用により劇的に進化している。しかしながら、現場担当者の多くは、従来の統計的な品質改善のアプローチのイメージが残っているため、「AIを用いたデータ分析の具体例やROIが不明なので関係者を説得できない」というお声をよく頂く。そこで、弊社が保有する品質改善事例の中から、関係者の視点の変更が解決の糸口となった海外事例を選んでご紹介します。

ヤマハの国内及び海外工場で進めているスマートファクトリー化の取組みについてご紹介します。高い感性と匠の技で一つひとつ丁寧に作られている楽器のものづくり現場を、どのようにスマートファクトリー化しているのか、これからどのように進化していくのかなど事例を含めて紹介します。

品質改善から生産性向上まで、スマートファクトリーを進めるには、現場データの利活用が欠かせません。大量のデータを収集してリアルタイムに分析・活用するためには、安定稼働やセキュリティー対策、運用・保守などさまざまな課題を解決しなくてはなりません。本講演では、「業務を止めない」「管理・保守工数をかけない」「長期保守」などの特長を持つ現場向けエッジコンピューティングについて、お客様の導入事例とともにご紹介します。

オフィスとリモートのハイブリッドワークスタイルが進んだアフターコロナ時代において、企業の通信インフラはクラウドアプリケーション使用増加による通信遅延等の新たな課題が顕在化し、製造現場においてはOTインフラのIoT化に伴うCPSセキュリティの重要性が今後一層増していきます。HPE Arubaで実現するニューノーマル時代の製造業お客様のネットワークについて、その在るべき姿をご紹介します。

人材不足や技術伝承問題に加え、第4次産業革命、スマート工場、IoT化、AI化、そして新型コロナなど今日の製造業を取り囲む環境は激動の時期を迎えています。そういった激動の時期だからこそQCD改善による生産性向上がより重要になってきますが、業務の多様化・複雑化により標準化に課題を感じている方も多いのではないでしょうか。本講演では、QCD改善に必要な多能工化の重要性と多能工化を実現する際に超えるべき壁、そしてその壁を超える方法をリアルな事例を交え「伝承」します。

市場の変化が激しい電子部品業界において顧客からの要求に対して即時コミットメント出来ることが重要である。小諸村田製作所では生産状況のリアルタイムでの把握に留まらず、生産能力の最大化とモノの流れの整流化を自社IOTを活用し推進してきた。その中で製作時期や制御方式が様々な生産設備に対してそれぞれの設備に応じた稼働状況監視システムを構築し見える化から改善までの事例を説明するとともに、その先の真のDX実現に向けた工場全体の方向性や取り組みについて紹介させていただきます。